DBP连续化生产技术

   邻苯二甲酸二丁酯（简称DBP）是一种重要的主增塑剂，广泛应用于橡胶、塑料、医药等行业。我国增塑剂工业五十年代末起步，发展速度较快，但DBP的生产发展一直相对缓慢。虽然生产厂家很多，但全部采用间歇生产技术，规模小，单耗高，污染严重，无法实现规模化清洁生产，严重制约了DBP的产量。
由于酸性催化剂的存在及反应中副产物丁醚与醇、水等生成共沸物等原因，使得传统的DBP生产过程难以连续化。要实现连续化生产要解决两大问题。首先要解决的是酯化反应的连续化问题，第二要解决反应副产物丁醚的分出以保证循环丁醇的质量问题。
   本成果通过对酯化、脱醇及脱醚系统的实验研究和过程模拟研究，实现了DBP生产的连续化。主要成果包括：①开发了连续酯化反应技术，通过试验对物料配比，过量醇及操作参数进行了研究，得到了优化的连续酯化工艺流程。②对脱醇工序进行模拟分析，得到了醇中酯含量和酯中醇含量随操作参数的变化规律。③开发了连续脱醚技术，使系统中的丁醚可以连续脱除，且副产品丁醚浓度达到99%以上。④通过模拟优化与综合集成实现了整个DBP生产的连续化，并使系统中的丁醚保持稳定，提高了原料丁醇的利用率，并大幅提高了产品质量，减少废物排弃。
   连续酯化反应技术，连续脱醚技术及连续法DBP生产技术为本研究的主要创新点。连续化DBP制造技术主要有酯化、中和水洗、脱醇、吸附过滤、废水处理、脱醚等工序组成。本技术已应用于某公司DBP装置的扩产改造，在投资很少的情况下实现系统连续化，产量由年产2万吨增至4万吨，经济效益大大提高。